L’automotive è uno dei settori d’elezione quando si parla di digital transformation e di revisione di processi in ottica Industry e Impresa 4.0.
E non si tratta semplicemente della dimensione delle aziende che lo guidano, che rende comunque più semplice l’avvio dei progetti di trasformazione. Ci sono logiche di filiera e logiche di ecosistema che rendono l’automotive il terreno ideale per testare non solo le tecnologie, ma soprattutto le metodologie e le strategie di innovazione.
Questo vale anche per Cisco che proprio nell’automotive ha maturato case history particolarmente interessanti. Come questa, che riguarda Daimler Trucks North America.
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Personalizzazione e smart manufacturing
Per Daimler Trucks North America, l’obiettivo non era semplicemente tenere sotto controllo i costi, ma dar vita a una realtà agile, in grado di portare sul mercato esattamente ciò che il mercato chiede, quando il mercato lo chiede.
Nella sua sede di Portland, la società realizza diversi modelli di autoarticolati, ciascuno personalizzato in base alle specifiche di ciascun cliente: cosa non semplice quando si parla di produzione di massa e che richiede non solo sforzi progettuali, ma un importante impegno lungo tutta la filiera per essere certi di tenere allineata anche tutta la logistica alle necessità delle linee di produzione.
L’idea, di per sé suggestiva, è quella di considerare ogni truck, ogni camion, come un fiocco di neve: non ve ne è uno uguale all’altro, dalle gomme, agli assali, dai colori ai filtri per l’aria.
La complessità, dunque, era riuscire a mantenere elevati nel contempo i livelli di efficienza e quelli di flessibilità.
Daimler Trucks North America rinnova l’infrastruttura di rete con le soluzioni Cisco
Uno degli asset sui quali la società ha deciso di intervenire è stata l’infrastruttura tecnologica e di rete, che mostrava problemi di resilienza, performance, scalabilità, per non parlare della scarsa copertura wireless.
Come spiega Dieter Haban, CIO di Daimler Trucks North America, “C’era la necessità di un nuovo ambiente di rete in grado di supportare i processi produttivi presenti e futuri, in grado di supportare anche una delivery di servizi affidabile, flessibile e sicura. Non solo. C’era anche bisogno di tecnologie innovative, in grado di supportare sia la produzione, sia la fase di engineering, in una logica di contenimento dei costi e di aumento della scalabilità”.
Anche Chris Poorman, IT manager della società, sottolinea come fondamentale era non limitarsi a pensare a un refresh della rete, ma a un riposizionamento dell’impianto per il futuro, perché fosse pronto per supportare le nuove istanze legate alla produzione e all’implementazione di nuove applicazioni, dal video all’RFID.
La risposta a questa esigenza è stata trovata partendo dalle linee guida della Converged Plantwide Ethernet di Cisco: il risultato è che a livello di shop floor, così come negli uffici, è stata implementata una rete WiFi sicura e affidabile, così come sono state implementate soluzioni di gestione documentale per tutto il flusso di comunicazione lungo la supply chain.
Similmente, anche le gestione dei flussi dai magazzini avviene elettronicamente, abilitata dagli access point Cisco Aironet distribuiti lungo tutto l’impianto, in una logica di mobilità prima sconosciuta in azienda.
Il ruolo dei dati
Ma non basta.
Il cambiamento pasa anche attraverso la raccolta e l’analisi di una grande quantità di dati lungo tutto il ciclo di assemblaggio del camion, così da sapere esattamente, in qualsiasi momento, a quale punto ci si trova della fase di assemblaggio, tenendo anche conto di eventuali problemi nell’approvvigionamento delle parti.
Di fatto, il progetto ha portato alla combinazione della rete di fabbrica, dell’architettura di controllo (inclusi dunque PLC, sensori, reti di sensori, DCS) e dell’infrastruttura IT in un unico ambiente sicuro, gestibile e convergente, che garantisce una maggiore visibilità sulla produzione e sui processi, abilitando fasi decisionali più veloci e più efficaci anche da parte del management.
L’aspetto più interessante di questo progetto è la sua replicabilità.
Haban racconta infatti come dopo aver implementato la prima suite di applicazioni, partendo dal MES, il Manufacturing Execution System, Daimler Trucks North America ha pensato a una implementazione anche in tutti gli altri impianti produttivi.
Per Haban, elemento chiave del progetto è proprio l’ambiente di rete di Cisco: “Raccogliamo moltissimi dati dall’impianto e abbiamo la necessità di trasmetterli dalla produzione agli uffici in modo sicuro. L’aver avvicinato IT e OT non solo facilita la collaborazione, ma si riesce a rispondere con maggiore efficacia ai requisiti di sicurezza e compliance, adottando policy che identifichino le minacce e si adattino anche ai nuovi scenari di attacco negli ambienti industriali”.
Con l’implementazione della nuova rete, si abilitano anche servizi di troubleshooting da remoto: i dipendenti possono connettersi con esperti che si trovano in altri luoghi per consultarli in caso di problemi, guasti e interventi di manutenzione, riducendo i tempi di downtime.
