Nella produzione industriale, per raggiungere gli standard di qualità più elevati la connessione di strumenti, persone e processi all’interno dell’impianto è fondamentale. Conscia dei vantaggi legati al manufacturing 4.0, la multinazionale tedesca Bosch ha avviato due anni fa un progetto di fabbrica intelligente che si proponeva di migliorare la qualità della produzione riducendo, al contempo, gli incidenti sul lavoro dei propri operai.
Il progetto fa parte di un’iniziativa più ampia, denominata “Track and Trace”, che intende fornire funzionalità di tracciamento della posizione degli avvitatori cordless, con estrema precisione, all’interno dell’impianto produttivo. La nuova soluzione è stata sviluppata connettendo tra loro i diversi attrezzi e integrando i dati ottenuti con i record provenienti dalla produzione. Dopo una fase di test all’interno della facility Bosch di Berlino, il progetto realizzato in collaborazione con Cisco, sarà progressivamente esteso anche ad altre fabbriche del colosso degli attrezzi per il fai-da-te.
Oggi, i tool Bosch sono completamente connessi e contribuiscono, quindi, a generare in continuo dati sulla produzione. Grazie alle informazioni ottenute rispetto alla localizzazione di un attrezzo, alla sua calibrazione e ad altri dati di contesto, i lavoratori della multinazionale tedesca sono in grado di avere un quadro dettagliato delle condizioni dei propri strumenti di lavoro in ogni istante.
Manutenzione predittiva
Già oggi, Bosch ha automatizzato una serie di compiti di routine, come la sostituzione delle parti usurate dei propri utensili elettrici, ed è anche in grado di registrare la torsione utilizzata per stringere centinaia di migliaia di bulloni, memorizzando le informazioni relative per finalità di controllo e tracciabilità della produzione.
La scelta di operare su standard di integrazione e di rete aperti consentirà, in futuro, di garantire una connettività fluida con gli altri oggetti e macchinari connessi della fabbrica 4.0.
Le potenziali applicazioni delle reti di avvitatori portatili connessi in ottica IoT, degli strumenti di rivettatura e misurazione smart, includono la costruzione e la manutenzione di motori e, addirittura, interi velivoli. «In questa soluzione si nasconde un grande potenziale applicativo per tutta l’industria manifatturiera», ha chiarito Dirk Slama, Project Manager di Bosch.
Un software sviluppato internamente da Bosch permette di raccogliere ed elaborare i dati provenienti dagli attrezzi smart. Grazie alle informazioni estremamente precise sulla posizione dell’utensile all’interno dell’impianto di produzione, dell’officina o del velivolo in costruzione, il software di back-end invia automaticamente allo strumento le istruzioni che specificano la forza con cui stringere le viti in quella particolare fase della produzione. «Gli strumenti intelligenti contribuiscono non solo a migliorare la qualità e la sicurezza dei prodotti, ma anche a rendere più efficiente la produzione in serie, a tutto vantaggio della competitività», si è detto convinto il manager.
Esistono numerosi altri vantaggi legati alle applicazioni “Track and Trace”. Un esempio? La raccolta costante di dati sugli attrezzi fornisce alle aziende una panoramica dettagliata delle loro condizioni in ogni istante. Questo può consentire l’automazione di una serie di attività di routine, come la sostituzione di parti usurate di utensili elettrici dopo un determinato numero di rotazioni o di ore di funzionamento come componente di un più vasto progetto Industria 4.0.
Le applicazioni per l’industria aerospaziale
La progettazione e il montaggio di prodotti industriali complessi è un lavoro impegnativo. Macchinari, veicoli e aerei necessitano dei più elevati standard di qualità. Spesso, le viti devono essere serrate con precisione e la giusta quantità di forza. Nella costruzione degli aerei, per esempio, sono in vigore norme precise che specificano il tipo di vite e la quantità di forza che deve essere utilizzata per unire specifiche parti della carlinga. I giunti sulle ali richiedono una diversa quantità di forza rispetto a quelli del finestrino. Quando si assembla un aereo passeggeri, poi, ci sono migliaia di viti che devono essere serrate con estrema precisione e compiti che altrettanto minuziosamente devono essere documentati.
Gli attrezzi connessi accelerano queste operazioni particolarmente onerose sotto il profilo del tempo necessario per eseguirle. «Grazie ai risultati di questo progetto – ha spiegato Slama – siamo in grado di registrare la forza utilizzata per stringere centinaia di migliaia di viti e memorizzare le informazioni relative in un database. Questi dati consentono di identificare rapidamente eventuali discrepanze e forniscono agli utenti indizi utili a capire le possibili cause dei guasti». Gli strumenti connessi rappresentano anche un aiuto concreto nella risoluzione dei problemi e nella prevenzione degli errori, identificando e anticipando le cause di anomalie e malfunzionamenti. Se un lavoratore tenta di utilizzare uno strumento erroneamente, per il compito sbagliato o nel posto sbagliato, l’attrezzo si spegne in totale autonomia, per evitare un errore potenzialmente critico per la produzione.
19 Gennaio 2017
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