Per la maggior parte delle aziende manifatturiere, l’innovazione a livello di prodotti e servizi, l’introduzione di nuovi modelli, la necessità di una maggior flessibilità operativa e il maggior coinvolgimento della forza lavoro sono alcuni degli elementi fondamentali che spingono verso nuove modalità di automazione all’interno delle fabbriche. Spesso, l’opportunità di affrontare nel modo giusto queste sfide emerge nel momento in cui l’organizzazione decide di ampliare la propria capacità produttiva o costruire un nuovo stabilimento. È proprio in questi frangenti che l’Internet of Things manifesta in modo palese tutta la portata dei suoi benefici, attraverso nuove modalità di connessione fluida e seamless tra le persone, i processi e i dati che questi generano.
Il settore indiano dell’automotive ha subìto un’accelerazione nel corso degli ultimi anni, in particolare a seguito dei cambiamenti intervenuti nelle abitudini di spostamento della popolazione, che si muove non più solo su due ruote ma anche su quattro. A imporsi sono anche i veicoli commerciali che, sempre più spesso, affollano strade e autostrade del continente.
Automazione per il mondo Facility Management
Mahindra & Mahindra è uno dei maggiori produttori indiani di automobili, parte di un gruppo presente in un centinaio di nazioni e con un organico di oltre 180mila persone.
La decisione di costruire ex novo un impianto produttivo a Chakan, nella regione di Pune, nello stato indiano della Maharashtra, ha dato a Mahindra l’opportunità di ripensare in toto le operazioni di produzione, nell’ottica di una maggior flessibilità, agilità e sostenibilità. La creazione del nuovo stabilimento è stata dettata dalla necessità di espandere la capacità produttiva degli attuali modelli di auto (in prevalenza SUV, pick-up e fuoristrada), oltre a supportare nuove categorie e modelli di veicoli commerciali (dai furgonati ai TIR).
La possibilità di cablare nativamente tutti gli edifici della facility ha permesso di implementare una rete IP/Ethernet pervasiva, dalle sale riunioni alla catena di produzione, assicurando anche l’integrazione di funzionalità di connettività wireless, sicurezza, videosorveglianza digitale, localizzazione in tempo reale di persone e oggetti e comunicazione unificata in tutta la facility. Il risultato è un impianto che è in grado di adattarsi rapidamente alle mutevoli esigenze della domanda, grazie a un sapiente mix di tecnologie all’avanguardia, robotica e processi ottimizzati. Queste tecnologie includono la logistica integrata, il tracking degli asset, l’automazione del flusso di lavoro, il tracking del personale e lo scambio integrato dei dati dell’impianto con quelli delle attività di business.
Creare un nuovo impianto produttivo è un compito arduo. Mahindra ha optato per un approccio a due vie, con lo sviluppo di un processo di produzione fortemente orientato al digitale e il parallelo deployment di una nuova architettura IT. I due approcci sono supportati da una rete convergente, che assicura un maggior controllo e una miglior automazione di tutti i processi. Proprio il network Cisco è il fulcro della fabbrica digitale Mahindra, che collega le diverse applicazioni abilitando il trasferimento fluido dei dati dalle linee di produzione fino al data center locale. Automatizzando tutti gli aspetti della produzione, il personale IT locale si è assicurato la visibilità diretta sulle oltre 20mila tecnologie operative e informatiche utilizzate nella facility da una console centralizzata. Il MES (Manufacturing Execution System) Mahindra rappresenta, quindi, la fabbrica del futuro, in grado di gestire in automatico funzionalità di tracking e gestione degli ordini, produzione, gestione degli errori, generazione dei report, gestione degli asset e molto altro ancora.
Digital Manufacturing
L’utilizzo di tecnologie di digital manufacturing è stato un abilitatore chiave per lo sviluppo di questo impianto produttivo altamente flessibile.
La possibilità di simulare possibili scenari futuri e valutarne le conseguenze sulla base di analisi di tipo “what-if” permette, infatti, di ottimizzare gli approvvigionamenti e le scorte, grazie a funzionalità di capacity planning, integrazione avanzata di robot e virtual commissioning (la riproduzione virtuale delle modalità d’azione di un macchinario o un impianto, per verificarne eventuali problemi prima della produzione effettiva).
L’infrastruttura implementata si fonda sulle tecnologie di networking Cisco, in abbinamento al suo sistema di controllo delle reti e degli impianti (PFCN, Plant Floor and Control Networks). La dorsale Internet dell’intero impianto industriale (oltre 280 acri di superficie) permetterà, una volta a regime, di gestire quotidianamente il trasferimento di 3,6 Gigabyte di dati – un salto quantico rispetto agli 0,23 Gb trasferiti ogni giorno in precedenza. La tecnologia wireless è largamente utilizzata nella produzione in tempo reale – all’interno del loop di controllo, per i sistemi di trasporto di telai e chassis, così come nell’assemblaggio dei pezzi, per i sistemi di controllo dei trasporti interni, i sistemi di picking e storage automatizzati (AS/RS). «C’erano diverse parti del ciclo produttivo su cui non avevamo alcun controllo – ammette il Group CIO e CFO di Mahindra & Mahindra, Vankipuram Partharasathy –. Oggi, grazie a questa connettività e a questa intelligenza pervasiva abbiamo raggiunto l’obiettivo del presidio totale, end-to-end, dei processi in un modo davvero semplice, grazie all’Internet of Everything».
KPI Industry 4.0 su fabbrica e prodotti
I risultati immediatamente visibili sono legati alla miglior qualità dei prodotti e dei 
componenti, grazie alla possibilità di tracciare i processi produttivi in real time e isolare immediatamente i problemi, trovando una soluzione rapida. Migliorata anche tutta l’attività di reportistica legata ai processi di certificazione e garantita una rapida trasformazione delle catene di produzione in relazione alle richieste del mercato.
In futuro, l’idea è di implementare nuove funzionalità di analisi dati e manifatturiero intelligence, con particolare riguardo alle soluzioni di analisi predittiva e ai connected vehicles, utili per ottimizzare le applicazioni di infotainement all’interno dell’abitacolo, ma anche per la fornitura di servizi di manutenzione predittiva.
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Immagini fornite da Mahindra e Shutterstock
